+15% повышение загрузки оборудования и сокращение количества брака
-10% сокращение сроков разработки новой продукции, технологической подготовки производства и вывода новой продукции на рынок
+ 78 млн. руб. за первый год эксплуатации системы. Экономический эффект получен за счет повышения коэффициента использования оборудования
Горьковский автозавод — один из крупнейших российских холдингов в сфере автомобилестроения, объединяющий 13 производственных предприятий, расположенных в 8 регионах России. В состав холдинга входят как предприятия по производству автомобилей и автобусов, так и по выпуску силовых агрегатов и автокомпонентов.
Горьковский автозавод занимает лидирующие позиции на российском рынке коммерческого транспорта, обеспечивая около половины продаж легких коммерческих автомобилей и более 60% рынка автобусов в РФ. Предприятие активно внедряет современные технологии и модернизирует производство, являясь одним из драйверов развития отечественного автомобилестроения.
| Цели внедрения |
|
| География | Россия, г. Нижний Новгород, просп. Ильича, д. 5 |
| Количество подключенного оборудования | 190 |
| Тип подключенного оборудования | обрабатывающие центры, робототехнические комплексы, конвейеры, лазерные установки, токарные и фрезерные станки. |
| Используемое ПО | Диспетчер MDC, Диспетчер MES |
Решение:
В рамках проекта было поэтапно внедрено решение на базе продуктов Диспетчер MDC и Диспетчер MES: на первом этапе был внедрен мониторинг оборудования со сбором телеметрии и получением данных от персонала, затем было организовано цифровое управление производством, контроль исполнения заказов и анализ загрузки рабочих центров.
В ходе реализации проекта была проведена интеграция комплекса «Диспетчер» с ИТ-системами T-FLEX PLM и КИСУ, организованы цифровые рабочие места для операторов и мастеров, внедрены инструменты визуализации производственных процессов и аналитические панели для контроля производства в реальном времени.
1. При внедрении цифровой системы управления производством требовалось:
- решить вопросы отсутствия части необходимых данных для интеграции;
- адаптировать программные решения «Диспетчер» под несколько производственных площадок предприятия;
- учитывать специфику конвейерного производства;
- преодолеть высокую долю ручного управления и непрозрачность процессов.
Результат:
В течение 3 месяцев эксплуатации системы загрузка оборудования увеличилась на 15%, повысились исполнительская дисциплина и производительность труда персонала, существенно сократились издержки на планирование и отчётность, уменьшилось количество брака и улучшилось качество продукции.
Сегодня на Горьковском автозаводе программным решением пользуется 941 сотрудник, исполняются 15 ролевых функций и совершается более 10 тысяч технологических операций.
Проект обеспечил переход предприятия к цифровому производству, повысил прозрачность и управляемость процессов, стал частью программы импортозамещения и получил государственную поддержку. Руководство предприятия теперь получает полную и оперативную картину работы оборудования, что позволяет быстро реагировать на изменения и повышать эффективность производства.
Внедрение продуктов Диспетчер MDC и Диспетчер MES на Горьковском автозаводе в дальнейшем позволит существенно сократить сроки разработки и вывода на рынок новой продукции, а также повысит общую эффективность производственных процессов на российских автопредприятиях.
«Горьковский автозавод делает стратегический шаг в будущее — строит цифровую основу для гибкого, точного и управляемого производства. Новая система превращает данные в действенный инструмент и решает сразу несколько задач: управление жизненным циклом продукта, мониторинг и цифровой контроль производства, автоматизированное планирование технологических процессов. Важно, что благодаря поддержке РФРИТ на производствах внедряются отечественные ИТ-решения, которые позволяют заменить импортное программное обеспечение и могут быть масштабированы на другие предприятия автомобилестроения, — отметила директор «Центра ИТ-решений для бизнеса» Елена Смирнова.
